Данная группа процессов является одной из начальных для всей складской логистики в компании. Если исключить процессы очерёдности разгрузки транспорта и управления двором, то следующими процессами будут разгрузка и приёмка. В зависимости от типа груза различаются виды разгрузки. Существует несколько видов приёмки:

• Ручная (когда производится пересчёт груза и сверка с товаро-сопроводительной документацией по количеству и качеству, а позднее вносится информация в информационную систему компании). В этом случае минимальный уровень автоматизации, большое количество ошибок, связанных с «человеческим фактором», большая длительность процессов.
• Полуавтоматическая (приёмка частично автоматизирована, используются терминалы сбора данных интегрированные в информационную систему компании, весовые, габаритные и прочие датчики). Данный вид приёмки характеризуется довольно высоким уровнем автоматизации, но всё ещё зависим от складского персонала – внесение данных, считывание информации и т.д.
• Автоматическая (максимально возможная автоматизация, персонал склада участвует только в разгрузке). Данный вид характерен для больших производственных компаний с большим потреблением сырья, но существуют и решения в ритейле – когда внесение информации о грузе происходит за счёт всевозможных датчиков, а за перемещение отвечают конвейера.

После приёмки, сотрудники склада перемещают ТМЦ на предназначенное для его хранения место. В зависимости от автоматизации процессов возможно распределение и назначение места хранения через WMS систему или визуально.

В данной группе процессов сконцентрировано наибольшее количество складских операций. Несмотря на это им незаслуженно уделяют наименьшее внимание при оптимизации процессов. При организации склада большую роль играет моделирование и расчёт топологии склада – именно эта задача будет иметь наибольшее влияние на все складские процессы в будущем. В процессе хранения ТМЦ возникают потребности в перемещении, упаковке, комплектации, инвентаризации, выбраковке, контроле режимов хранения и эксплуатации мест хранения.

Использование WMS систем позволяет полностью или частично автоматизировать вышеперечисленные процессы. Так, хорошо организованная система адресного хранения не только положительно влияет на вместимость склада и сокращает время операций на перемещении ТМЦ, но и позволяет быстро, безошибочно и без остановки склада провести инвентаризацию. Распределение задач персоналу и управление ресурсами так же позволят компании оптимизировать накладные расходы на хранение ТМЦ. Подробный анализ ТМЦ, хранящихся на складе, позволит своевременно выявить неликвиды, контролировать сроки хранения и в конечном итоге повысить оборачиваемость.

В зависимости от топологии, вида склада и отраслевой принадлежности, операции по комплектации ТМЦ к отгрузке могут входить как группу процессов хранения, так и в группу процессов отгрузки. Если операции по комплектации относятся к процессам отгрузки, то компания может сэкономить на организации зон комплектации, а также сократить общее время процесса отгрузки. Важно помнить, что ошибки комплектации негативно влияют на время всех других процессов по отгрузке. Для их минимизации необходима хорошо отлаженная информационная система, обученный персонал и выстроенные процессы.

Формирование отгрузочной, товаросопроводительной документации при наличии настроенной WMS системы занимает меньше времени, чем печать этих документов. Это достигается тем, что партии ТМЦ, формируемые к отгрузке, подбираются системой автоматически в зависимости от изначально настроенных правил (например: FIFO, место хранения и т.д.).

При организации процессов отгрузки некоторые компании забывают про организацию очереди на погрузку. За данный функционал в большинстве WMS систем отвечает модуль управления двором (Dockyard), который позволяет оперативно управлять очередностью погрузки и существенно влияет на общее время операций по отгрузке.

Процессы, происходящие на складе, могут существенно влиять на всю компанию, поэтому оптимизация складской логистики – одно из приоритетных направлений у руководителя любой компании.

Данная задача подразумевает необходимость интеграции различных способов доставки и видов транспортных средств для оптимизации стоимости и сроков доставки. Планирование мультимодальной перевозки является примером создания транспортной системы (например: товар отгружается со склада компании в контейнер, затем контейнер с грузом доставляется автотранспортом на железнодорожную станцию, после чего в составе контейнерного поезда направляется в порт для погрузки на контейнеровоз и дальнейшего фрахта до порта назначения).

Самая понятная и одновременно одна из самых сложных задач. Для большинства ситуаций устанавливаются ограничения по срокам или стоимости доставки, т.к. условия транспортировки не могу быть меньше предельно допустимых. Основные факторы, которые влияют на выбор:

• стоимость транспортировки;
• срок транспортировки;
• периодичность (включая сезонность, например СМТП);
• расписание движения транспорта и графиков доставки;
• количество пунктов перевалки грузов для данного вида транспорта.

Взвешенно расставляя приоритеты между этими факторами, вы сможете выбрать наиболее сбалансированную транспортную систему, подходящую для решения ваших задач.

Необходимо сразу уточнить, что перевозчик и логистическая компания — это не синонимы одного вида деятельности. У перевозчика может быть только один вид транспорта и несколько весьма ограниченных маршрутов, тогда как у логистической компании может вообще не быть своего транспорта, но за счёт большой партнёрской сети они могут доставить ваш груз в любую точку Земли.

Выбор надёжных перевозчиков и логистических операторов является стратегической задачей для каждой компании имеющей грузопотоки.  Зачастую решающим фактором в пользу выбора той или иной компании является не стоимость услуг, а надёжность. Именно за минимизацию рисков потери груза и срыва сроков поставки, большинство компаний готовы платить более высокую цену на их услуги.

При решении задачи по построению и выбору оптимального маршрута просчитываются различные варианты, где участвует большое количество переменных:

• виды транспорта;
• протяжённость маршрута;
• количество точек погрузки и смены транспорта;
• стоимость перевозки;
• сроки перевозки.

При выборе оптимального маршрута также необходимо учитывать возможные риски. В зависимости от приоритетов по текущей задаче выбор оптимального маршрута может оказаться довольно трудоёмкой задачей, для решения которой необходимо использовать имитационное моделирование.

Для решения этой задачи существует целый класс информационных систем – TMS, которые позволяют отслеживать текущее состояние груза и транспорта, его месторасположение, различные физические данные (например температуру, влажность, вибрацию и т.д.). Контроль груза и транспорта позволит вам своевременно выявить проблемы с грузом (высокая температура, удар при погрузке и т.д.) и транспортом (низкая скорость движения, высокая температура двигателя и т.д.), принять меры в случае отставания транспорта от графика и всегда быть в курсе текущего статуса перевозки.