MRP vs DDMRP: в чём разница и когда переходить

Диаграмма Ганта на бумаге — всегда отличный план: ресурсы расписаны по дням, сроки сходятся, всё логично. Проблема в том, что вариабельность об этом не знает — сбой поставщика, отклонение в цикле обработки или всплеск спроса ломают идеальный расчёт уже в первую неделю. Разница между MRP и DDMRP — это разница в том, как методология реагирует на этот разрыв между планом и реальностью.

MRP 2.0: точный расчёт в идеальных условиях

Классическое MRP-планирование прекрасно считает потребность в комплектующих и материалах для сложной производственной цепочки — цех литья и прессования пластмасс, лазерная резка, механический, термический, слесарно-сварочный, малярно-гальванический, сборочный цех, кооперация с внешними поставщиками. Расчёт точен ровно до тех пор, пока условия остаются идеальными. Как только в цепочку приходит нестабильность — а она приходит почти всегда — точный на бумаге план начинает расходиться с фактическим выполнением.

MRP vs DDMRP: в чём разница логики

В MRP всё зависимо: запасы под прогноз всегда и в полном объёме делаются по готовой продукции. Любая неточность прогноза передаётся по цепочке вниз без сдерживания.

В DDMRP цепочка стратегически рассоединена: вместо того чтобы держать весь запас в виде готовой продукции под прогноз, идёт оптимизация и балансировка запасов между покупным сырьём и готовой продукцией. На выходе — готовность к любым заказам клиента, но с меньшей общей суммой замороженных средств в запасах, чем при MRP-подходе.

Три стратегии пополнения номенклатуры

Разница между MRP и DDMRP хорошо видна на трёх типовых стратегиях пополнения:

• MTO (Make to Order, производство на заказ) — производство начинается только после получения заказа клиента. Конкурентный срок в 14 дней в такой модели фактически ведёт к тому, что компания вынуждена держать запас полуфабрикатов, чтобы уложиться в ожидания клиента.
• ATO (Assemble to Order, сборка на заказ) — образуются запасы по унифицированным деталям и сборочным единицам, произведённым по прогнозу продаж; из этого запаса в относительно короткие сроки собирается готовая продукция под конкретный заказ.
• MTS (Make to Stock, производство на склад) — утверждённый перечень продукции производится на склад по данным прогноза, а закупки идут по данным долгосрочных предсказаний; клиент получает стандартный продукт быстро, из наличия.

Каждая стратегия требует своей логики буфера: длинно- и средне-цикловые покупные позиции должны быть на складе, нужен непрерывный неснижаемый остаток по покупным номенклатурам, а управление запасами в том или ином виде есть у всех — вопрос в том, насколько оно системно, а не в том, есть оно или нет.

MRP 3.0: карта переделов в условиях нестабильности

DDMRP-подход к сложной многопередельной цепочке (аутсорсинг, запасы сырья и комплектующих, резка, покраска, сборка, термообработка, механическая обработка) сочетает разные режимы управления на разных участках: детальные расписания в контрольных точках цепочки, динамические очереди на остальных участках, управление операциями и осознанный запуск с учётом дефицита там, где он неизбежен. Это не попытка распланировать каждую операцию на месяцы вперёд, а признание того, что часть цепочки нужно планировать точно, а часть — управлять по факту, в реальном времени.

Когда имеет смысл переходить с MRP на DDMRP

Переход оправдан не потому, что MRP «устарело» — методология по-прежнему хорошо работает при низкой вариабельности и предсказуемом спросе. Сигнал к пересмотру — растущий разрыв между планом на бумаге и фактическим выполнением: чем больше цехов, каналов дистрибуции и складов в цепочке, тем сильнее раскачивается вариабельность и тем дороже обходится удержание MRP-плана вручную.

Как устроен переход на методологию DDMRP для 1С:ERP, 1С:КА, 1С:УТ и 1С:УНФ — на странице расширения 1С DD FLOW. Разбор всех трёх стратегий пополнения и работы с буферами на практике — в записи вебинара «Адаптивные планы: используем буферы времени и буферы запаса».